常見問題

  • 為何要使用鎢鋼螺旋刀具:
    因為鎢鋼刀具的獨特性質。鎢鋼螺旋刀具的切邊品質是所有可用的設計刀具中最好的,此外,鎢鋼鉋花刀具在各種鉋花機器的最高速進料率下皆能產生極佳的切邊效果。
  • 直刀:
    為直刃無螺旋的刀刃設計,由於切削時刀刃與加工物的接觸面大,會有較大的摩擦阻力產生而使刀刃容易磨損。其使用壽命相對於螺旋刀是較短的,適用於切削較軟的材質。
  • 螺旋刀:
    其螺旋刀刃的設計可降低切削時與加工物接觸而產生的阻力,除了可做高速切削外,更可提高加工效率。相對於直刀,其使用壽命較直刀長,適合切削較硬的材質。
  • 上旋刀:
    所謂「上旋刀」指的是「右」旋切割結合「右」螺旋溝槽。上旋刀會使木屑在切削時,螺旋地向上排出,這在銑溝或不易排屑的狀況下特別有用。上旋刀在某些狀況下,切削時會有將加工物上扯的情形。可能會需要額外的固定裝置或需分階段來完成切削深度。
    上旋刀做穿透式的切削時,在加工物底部的切削效果會是細緻平滑的。而在切割某些特定材質時,則容易在加工物的頂部出現粗糙的毛邊。
    上旋刀可做直接垂直向下的進刀或鑽孔的動作,但垂直進刀容易出現崩刃的現象,較不建議採用。我們建議採斜線軌跡進刀,斜線軌跡進刀方式是逐漸加大軸向切深運動到設定的軸向切深值,銑削力是逐漸加大的,因此對刀具和主軸的衝擊比垂直下刀小,可明顯減少下刀崩刃的現象。
  • 下旋刀:
    「下旋刀」則指「右」旋切割結合「左」螺旋溝槽,它是將木屑由加工物底部排出。下旋的切削方式可在切割同時幫助加工物的固定。其切削結果與上旋刀相反,頂部為細緻平滑,底部則有粗糙的毛狀邊緣。
    向下排屑有時候會造成阻塞的問題,特別是在隱蔽式銑槽的狀況下。
    下旋刀在使用上傾向於事先完成加工物的裁切,此舉可大幅增進下旋刀進行修邊加工時的穩定度。 下旋刀較不適用於垂直向下進刀的方式,此舉易造成斷刀或阻屑的問題。
  • 複和式螺旋刀:
    複和式螺旋刀是結合了上旋刀刃和下旋刀刃於同一之刀具上。上、下刃同時切削可壓縮加工物以避免加工物的頂部或底部有碎屑或毛邊的產生。
    複和式螺旋刀具被廣泛的應用在切削雙面貼皮的層壓板 (laminate),但也可用於會有毛邊問題的天然木料上。
  • 端銑:
    其刀刃為平滑的設計,切削結果為細緻平滑,可適用於各種要求表面細緻度的加工。
  • 粗銑:
    其刀刃為波形設計,加工時會有細紋產生,切削結果較端銑刀粗糙,多用於不強調細緻度的加工作業,一般會有2次加工的動作。粗銑刀不適用於低進料率。
  • 粗細銑:
    其刀刃為鋸齒狀設計,用意在將切削時產生的木屑,切斷為更小的碎片,此舉可減少切削時的能量耗費及刀具的擺動,同時更利於木屑的排出。在刀具沒有偏移擺動的狀態下,可一次完成粗銑及細緻的加工動作。一般建議在高進料率下,要切削硬木或密度高的材質時使用此刀具。是介於端銑刀及粗銑刀之間的良好折衷工具。
    細緻度: 端銑 > 粗細銑 > 粗銑
    斷屑效果: 粗細銑 > 粗銑 > 端銑
  • 山型鑽尾 / V型鑽尾:
    山型鑽尾:適用於非穿透式的鑽孔
    V 型鑽尾:適用於穿透式的鑽孔

 

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      以上我們提供了一些基礎資訊作為選擇刀具及刀具應用時的參考。

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  • 加工方式示意圖:
  • 高速切削的加工方式有許多特點,原則上採分層環切加工,順銑加工刀具壽命較長,而來回往返銑方式刀具壽命最低。
  • 直接垂直向下進刀較易出現崩刃現象,較不宜採用。
  • 斜線軌跡進刀方式是逐漸加大軸像切深運動到設定的軸向切深值,銑削力是逐漸加大的,因此對刀具和主軸的衝擊比垂直下刀小,可明顯減少下刀崩刃的現象。
  • 螺旋式軌跡進刀是從工件上方開始,螺旋向下切入。由於採用連續加工的方式可以較易保證加工精度,且由於沒有速度突變,可使用較高的速度進行加工。螺旋進刀最適合不規則形狀及型腔(3D)高速加工的需要。
  • 邊緣進刀是一種兩段式的進刀方式,刀子向下時並不接觸加工物,然後以橫向方式進刀,以避免垂直進刀的發生。另外在CNC機器上,邊緣進刀的電腦程式相對的比斜線軌跡進刀程式容易編寫。

 

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以下所提供的資訊僅供做選擇進料率之參考用,實際的進料量及速度則受相關因素的影響而有所變動。相關因素包含有機器精密度、馬力、夾持系統的狀態、主軸精密度、零件緊密度、加工物固定狀況及其他因素等等。一般而言,鎢鋼螺旋刀具在高速的進料率下,其成效較佳,例如:較長的使用壽命、較低的毀損率。 我們建議先選擇一個起始進料率開始,然後增加進料率直到切削結果出現不良或有其他限制因素明顯化。

>>公制轉換 (Metric conversion): 將每分鐘進料英吋除以39.374,可得每分鐘進料公尺 (例:每分鐘進料300英吋,換算後得到每分鐘進料7.62公尺?? 300/39.374=7.62)

>>回轉速度的選擇 (RPM Selection): 以目前機器設備的加工條件而言,一般的RPM是介於每分鐘10000至20000旋轉。通常越高的回轉速度,其表面的細緻效果愈好。然而越高的轉速將在刀具及加工物之間產生越大的摩擦力,此摩擦力則是造成刀刃磨損的主因。你的目標是選擇可適用於各種應用狀況的最低回轉速。

相關公式:
進料率 : Feed Rate
回轉速度 : RPM,指主軸轉數。
刃數 : T
每刃進給量:Chip Load ,是指每次切削時,單一刀刃從加工物上切下的材料厚度。
      這是一個在計算新的設定值時十分有用的資訊。
Feed Rate = RPM × T × Chip Load
RPM= Feed Rate ÷ ( T × Chip Load )
Chip Load = Feed Rate ÷ (RPM × T)
ex: Chip Load = 500 (英吋/分鐘) / (15000RPM * 2刃)
  = 0.017”

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